Ramy Kross: Polska produkcja karbonu na światowym poziomie

Czy wiesz, gdzie powstają ramy rowerowe Kross? Odpowiedź może zaskoczyć wielu – w Polsce, a konkretnie w Przasnyszu. Fabryka Krossa to miejsce, gdzie rodzą się zaawansowane technologicznie ramy karbonowe, w tym model Level Tokyo. Choć Polska ma już doświadczenie w produkcji kompozytów, to uruchomienie masowej produkcji ram rowerowych na taką skalę jest przełomem. Zapraszamy na wirtualną wycieczkę po fabryce Krossa, aby prześledzić cały proces powstawania ramy, krok po kroku.

Tajemnicza komnata produkcji karbonu

Dostęp do hali produkcyjnej, gdzie powstają ramy karbonowe, jest ściśle chroniony. Panuje tu atmosfera tajemnicy i innowacji. Aby wejść, potrzebny jest kod i przewodnik. Na szczęście udało się przekroczyć próg i rozpocząć podróż po „komnacie tajemnic”. Naszym przewodnikiem jest inżynier Piotr Falczyński, konstruktor statków powietrznych, który nadzoruje cały proces produkcji. Z dumą opowiada o tym miejscu jako o swoim „dziecku”.

Od plotera do lodówki, czyli początek drogi ramy

Produkcję zaczynamy od pierwszej hali, gdzie króluje ploter. To tutaj wycinane są precyzyjne kształty z materiału kompozytowego. W pomieszczeniu utrzymywana jest stała temperatura, aby ploter pracował w optymalnych warunkach. To kluczowy element procesu technologicznego.

Lodówka pełna tajemnic

Kolejnym punktem na mapie fabryki jest „lodówka”. To niewielkie pomieszczenie wypełnione pudłami z prepregami. Prepregi to surowe maty z włókna węglowego nasączone żywicą. Różne rodzaje prepregów mają różne właściwości i trwałość. Niska temperatura pozwala im zachować przydatność do użycia przez dłuższy czas.

Temperatura ma znaczenie

Idealna temperatura dla kompozytów to -18 stopni Celsjusza. W takich warunkach prepregi mogą być przechowywane nawet rok. Podgrzanie do 150 stopni Celsjusza inicjuje proces sieciowania, czyli utwardzania żywicy. Im niższa temperatura, tym proces ten przebiega wolniej.

Prepreg – materiał przyszłości

Materiał kompozytowy dostarczany jest w dużych rolkach, przypominających zwoje materiału. Po rozmrożeniu do temperatury pokojowej i umieszczeniu na ploterze, można przystąpić do cięcia. W temperaturze pokojowej prepreg zachowuje swoje właściwości przez około miesiąc.

Wzór cięcia – optymalizacja i precyzja

Przed uruchomieniem plotera, w specjalnym programie komputerowym, projektuje się wzór cięcia. Optymalizacja wykorzystania materiału jest kluczowa, każdy centymetr kwadratowy jest cenny. Ważny jest również układ włókien w materiale. Do produkcji ram Kross używa się dwóch rodzajów włókien węglowych: jednokierunkowych i dwukierunkowych. Tkanina dwukierunkowa stosowana jest głównie do wzmocnień.

Ploter – serce produkcji

Ploter to jeden z wyróżników fabryki Krossa. W przeciwieństwie do niektórych tajwańskich fabryk, gdzie stosuje się prasy, w Przasnyszu wykorzystuje się wyłącznie ploter. Pozwala to na lepsze wykorzystanie materiału i mniejszą ilość odpadów, co przekłada się na lżejsze ramy. Ploter jest uniwersalny i może wycinać dowolne kształty. Obsługiwany przez jednego operatora, może pracować niemal bez przerwy.

Arkusz i stosik – organizacja pracy

Proces produkcji jest doskonale zorganizowany. Na jednym arkuszu materiału wycinane są wszystkie elementy potrzebne do jednej ramy. Skrawki materiału są opisywane i segregowane w stosy. Dzięki numeracji każdego fragmentu, wiadomo dokładnie, gdzie dany element powinien trafić. To przykład optymalizacji procesu, który eliminuje przestoje i przyspiesza produkcję.

Szwalnia ram – ręczna precyzja

Wycięte fragmenty materiału trafiają do „szwalni”. Tutaj pracownice, krok po kroku, składają „ramę” według schematu. Kross stosuje metodę produkcji z dwóch połówek, nawet w najtańszych ramach karbonowych, podobnie jak Trek w swoich najdroższych modelach. Pozwala to na uzyskanie wyższej jakości i uniknięcie fałd włókien, które mogą obniżać wytrzymałość ramy. Ręczne układanie fragmentów jest wciąż niezastąpione, precyzja i umiejętności manualne są kluczowe.

Forma – nadawanie kształtu

Złożone połówki ramy, po połączeniu kolejnymi warstwami i dołączeniu tylnego trójkąta, trafiają do formy. Forma, wykonana z silikonu, nadaje ramie ostateczny kształt pod wpływem ciśnienia i temperatury. W Krossie stosuje się formy negatywowe, w docelowym rozmiarze ramy. Dodatkowe formy pośrednie zwiększają wydajność produkcji. Metalowe formy, choć kosztowne, są niezbędne do uzyskania perfekcyjnego kształtu.

Konsolidacja podciśnieniowa – klucz do jakości

Przed umieszczeniem w piecu, ramy przechodzą proces konsolidacji podciśnieniowej w specjalnej prasie. Wyciąganie nadmiaru powietrza spomiędzy warstw kompozytu eliminuje fałdy i podnosi jakość materiału. Ta rzadko stosowana metoda jest kolejnym wyróżnikiem produkcji ram Krossa.

Prasa – hartowanie ramy

W fabryce znajdują się trzy prasy: chłodząca i dwie grzejące. Formy z ramami umieszczane są najpierw w prasie grzejącej, potem chłodzącej i ponownie grzejącej. Skraca to czas hartowania i ułatwia pracę z ramą. Węże podłączone do formy utrzymują ciśnienie wewnątrz podczas całego procesu, dociskając ramę do formy.

Kulki i przygotowanie formy – detale, które ułatwiają pracę

Stoły, na których przesuwane są ciężkie formy, wyposażone są w kulki, co ułatwia ich przemieszczanie. Formy stalowe wymagają precyzyjnego przygotowania i czyszczenia po każdym użyciu. Cykl produkcyjny w prasie trwa dwie godziny. Dostępność dwóch form w rozmiarze M, najpopularniejszym rozmiarze, minimalizuje przestoje.

Surowa rama – elementy składowe

Rama składa się z trzech głównych elementów. Haki wykonane są z aluminium. To praktyczne rozwiązanie, ponieważ elementy aluminiowe są łatwiejsze w produkcji i bardziej niezawodne w tym miejscu. Środek suportu z gwintowanymi miskami wykonany jest ze stali nierdzewnej, co zapewnia trwałość i odporność na korozję. Gniazdo pod miski jest stożkowe, a gwinty do koszyków na bidon również stalowe. Do łączenia elementów stosuje się klej lotniczy.

Szlifowanie i detale – perfekcyjne wykończenie

Po sklejeniu i wstawieniu elementów metalowych, rama jest szlifowana, aby usunąć wszelkie niedoskonałości. Pracownicy na tym etapie pracują w maskach, a pył odprowadzany jest przez specjalne systemy. Liczy się każdy detal, a staranność wykonania wymaga precyzji i cierpliwości.

Lakiernia – ostatni etap

Po szlifowaniu rama jest niemal gotowa. Trafia do lakierni, gdzie pokrywana jest warstwą podkładu (primeru) i kilkoma warstwami lakieru. Ramy są malowane i od razu wygrzewane. Po lakierni ramy trafiają do montażu kompletnych rowerów.

Polska rama karbonowa – duma Krossa

Obecnie już połowa ram kompozytowych Krossa powstaje w fabryce w Przasnyszu. W listopadzie, podczas wizyty w fabryce, z linii produkcyjnej schodziło 7 ram dziennie modeli Level 11 i Level Tokyo. W szczycie sezonu produkcja sięgała 15 ram dziennie, pracując na dwie zmiany. Planowane jest, że w przyszłości wszystkie modele karbonowe będą produkowane w Przasnyszu. Co więcej, powstaje prototyp ramy nowego Levela, na którym Maja Włoszczowska ma startować w Tokio. Rama w rozmiarze S ma ważyć poniżej 900 gramów. To dowód na to, że Polska produkcja karbonu w Krossie osiąga światowy poziom.

Fabryka Krossa w Przasnyszu to nie tylko miejsce produkcji, to symbol innowacji, pasji i polskiej myśli technologicznej w branży rowerowej. Tworzone tutaj ramy to połączenie tradycyjnego rzemiosła z najnowocześniejszymi technologiami, co gwarantuje najwyższą jakość i satysfakcję z jazdy na rowerze Kross.

eśli chcesz poznać inne artykuły podobne do Ramy Kross: Polska produkcja karbonu na światowym poziomie, możesz odwiedzić kategorię Rowery.